Makaleler / Elektrik / Plc Kumanda / Plc Nedir ?


Yazar: Mehmet Taştan
Gönderen: Admin   Tarih: 16-02-2008 17:00
Yorumlar: (0)   Oylar:
Hızlı gelişen endüstri uygulamalarında yaygın olarak kullanılan PLC (Programlanabilir Lojik Denetleyici) cihazları ile yapılan endüstriyel otomasyon uygulamaları röleli sistemlere göre çok ekonomik ve hızlıdır. Günümüzde üretilen PLC’ler her ölçekteki işletmeye (tesis, fabrika vs.) uygundur. Modüler yapısı ile de kapasite artırımı çok kolay yapılabilmektedir. Ayrıca mini, mikro ve hatta nano tiplerde üretilen çok küçük PLC’ler de özellikle makine otomasyonu için idealdir. (Kurtulan, 1996)



Günümüz modern üretim süreçlerinde yüksek verim ve kalite için kaçınılmaz olan endüstriyel otomasyon sistemleri her geçen gün büyük bir hızla gelişmekte ve kendini yenilemektedir. Bu hızlı gelişim evresinde PLC kullanımı önemli bir yere sahiptir. Endüstriyel otomasyon sistemleri, en küçük biriminin amaca uygun çalışmasını düzenlediği gibi, bütün üretim sistemleri arasında veri iletişimi imkanı sağlayarak daha üst düzeyde yönetim ve planlama için gerekli bilgi tabanını oluşturur. Bu nedenle PLC'ler kendilerine oldukça geniş kullanım alanları bulmuştur. Bunlardan bazıları enerji dağıtım sistemleri, karmaşık fabrika otomasyonları, asansör sistemleri, konveyörler vb. endüstrinin hemen hemen her alanında rahatlıkla kullanılabilen PLC‘ler ile yapılan otomasyon sistemleri röleli sistemlere göre bir çok avantaja sahiptir. Bunlardan bazıları şöyle sıralanabilir;

• Daha üst düzeyde bir otomasyon sağlanır
• PLC'li sistem daha uzun süre bakımsız çalışır ve ortalama bakım süreleri daha azdır.
• Teknik gereksinimler arttıkça PLC'li sistem az bir değişiklikle ya da hiç bir değişiklik gereksinimi duyulmadan yeniliğe adapte edilebilir.
• PLC'ler daha az yer kaplar ve çok az enerji harcarlar.
• Karmaşık sistemlerin çözümü, programlanması ve tesisi PLC’ler ile rahatlıkla yapılabilir.
• Teşhis yazılımlarıyla hatalar kolayca bulunabilir.

Görülüyor ki gerek hız gerekse daha karmaşık sistem çözümlerinde PLC’ler röleli sistemlere nazaran çok avantajlıdır. Sistem üzerinde yapılacak yeni eklemeler PLC’li kontrol sistemlerinde çok basit değişikliklerle yapılabilirken, bu işlem röleli sistemlerde yeni bir sistem kurmak kadar zor ve zahmetli bir iştir. Bunun yanında sessiz çalışmaları da PLC’li sistemlerin en güzel özellikleri arasındadır. Zamanlayıcı, sayıcı, yardımcı röle vb. gibi elemanların neredeyse sınırsız kullanım imkanı röleli sistemlere nazaran sistem maliyetini de önemli derecede azaltmaktadır. Bütün bunların yanında azda olsa akla gelebilecek dezavantajlarının başında, az sayıda denetim yapılan durumlarda tesis yatırımının PLC’de daha fazla olmasıdır. (Kurtulan, 1999)

Bilgisayarlı sistemlerle PLC'li sistemler karşılaştırıldığında, PLC'li kontrol sistemlerinin başlıca şu üstünlükleri bulunmaktadır;

• PLC’li sistemler endüstri ortamlardaki yüksek elektriksel gürültü, elektromagnetik parazitler, mekanik titreşimler, yüksek sıcaklıklar gibi olumsuz koşullar altında çalışabilir.
• PLC’lerin yazılım ve donanımları o tesisin elemanlarınca kullanılmak üzere tasarlanmıştır.
• Teşhis yazılımlarıyla hatalar kolayca bulunabilir.
• Yazılım, alışıla gelmiş röle simgeleriyle yapılabilir.

Bunların yanında bilgisayarlı sistemlerin de şu üstünlüğü göz ardı edilemez. Bilgisayarlar birden fazla programı değişik sıralarla esnek bir şekilde gerçekleştirirken, PLC’ler tek bir programı sıralı bir şekilde baştan sona gerçekleştirir. Tüm bu üstün özellikleriyle PLC’ler hızla gelişmekte olan Endüstri sahalarında vazgeçilmez bir ihtiyaç haline gelmiştir. (Kurtulan, 1996)

Endüstriyel otomasyon sistemleri tasarım açısından üç bölüm altında incelenebilir. Endüstriyel kumanda sistemleri, Geri beslemeli kontrol sistemleri ve veri iletişim sistemleri.
Endüstriyel kumanda sistemleri, en küçük üretim birimlerinin çalışma şartlarını (devreye girme ve devreden çıkma) düzenleyen lojik temelli sistemlerdir. Geri beslemeli kontrol
sistemleri, çeşitli üretim süreçlerinin her türlü bozucu etkiye karşı, sürecin istenen şartlarda çalışmasını sağlayan sistemdir. (Warrnock, 1989)

Veri iletişim sistemleri ise birimler arasında bilginin güvenilir ve hızlı akışını sağlayan donanım ve yazılım sistemleri olup bu amaçla günümüzde SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) yazılımları kullanılmaktadır. PLC, günümüzde otomasyon sistemlerinin her üç bölümde de önemli görevler yüklenen en önemli elemandır. (Yağımlı ve Akar, 1998)

1.PLC’lerin Tarihçesi

1960 yılında yüksek verimlilik, güvenilirlik ve yeni devreler için yeni bağlantılara gerek duymamak gibi üstünlükleri ile birlikte bilgisayarlar kullanılmaya başlandı. Bu da beraberinde endüstriyel üretimde otomasyonu ortaya çıkardı. Bilgisayarlar, mikroişlemciler ile yapılan kontrol işlemi, yüksek fiyat, programların karışıklığı, bilgisayar teknolojisi için gerekli eğitilmiş eleman eksikliği gibi dezavantajlar ortaya koydu. 1960 yılı ortalarında bilgisayar teknolojisi ile klasik kumanda devreler karışımı bir programlanabilen kumanda ve buna bağlı olarak programlanabilir kumanda cihazının (PLC) yapım fikri ortaya çıktı. (Job, 1994)

Otomobil endüstrisinde seri üretim hatlarındaki kontrol sistemleri, her bir yeni model otomobil için yeni bir kontrol sistemi değişikliği, ilk programlanabilir kumanda tekniği fikrinin ortaya çıkmasına sebep olmuştur. Bu endüstrideki ihtiyaç ile birlikle aynı zamanda PLC’nin kullanımı, tamir ve bakım kolaylıkları gibi özelliklerinin olmasını getirmiştir. 1969 yılında, klasik röleli kumanda mantığının elektronik karşılığı olan ilk PLC yapıldı. 1978 yılında ise dört yıllık bir çalışmanın ürünü olarak, NEMA (National Electric Manifactures Association) kuruluşu tarafından ilk PLC’ler piyasaya sürüldü. (Simpson, 1993)

l980’li yıllarla birlikle PLC endüstrisinde yeni teknolojik ilerlemeler kaydedildi. “Bit-Slice” teknolojisinin kullanımı ile daha hızlı bir tarama yapılabilmesi, çok az sayıda röle kullanan sistemlerde kullanılabilecek düşük fiyatlı PLC'lerin piyasaya sürülmesini sağladı. Mikroişlemci akıllı giriş-çıkışla dağıtılmış işleme ısı ve gerilme ölçen algılayıcıların (thermocouple ve straingauge) doğrudan PLC‘ye bağlanabilmesine olanak sağlayan arabirimler donanım açısından kaydedilen ilerlemelere birer örnek olarak sayılabilirler. Diğer önemli bir ilerleme de çeşitli denetleyicilerin ortak bir yol (bus) üzerinden bağlanabilmelerine imkan sağlayan aile yaklaşımı oldu. Böylece küçük sistemlerden başlayarak, zamanla denetleyici sistemi büyütme olanağı doğdu. (Kurtulan, 1999)

2.PLC’nin Tanımı

PLC endüstriyel otomasyon sistemlerinin kumanda ve kontrol devrelerini gerçekleştirmeye uygun yapıda giriş-çıkış birimleri ve iletişim arabirimleri ile donatılmış, kontrol yapısına uygun bir sistem programı altında çalışan endüstriyel bilgisayardır.

PLC, otomasyon devrelerinde yardımcı röleler, zaman röleleri, sayıcılar gibi kumanda elemanlarının yerine kullanılan mikroişlemci temelli cihazlardır. Bu cihazlarda zamanlama, sayma, sıralama ve her türlü kombinasyonel ve ardışık lojik işlemler yazılımla gerçekleştirilir. Bu nedenle karmaşık otomasyon problemlerini hızlı ve güvenli bir şekilde çözmek
mümkündür.

3.PLC İşletim Sistemi

Bütün PLC işletim sistemlerinde birbirine çok benzeyen işletim sistemi programları kullanılır. Bu programlar ROM'da bulunur ve üretim aşamasında sisteme yüklenir. Genel
olarak işletim sistemi programı şu işlevleri yerine getirir;

1. Kullanıcı programını yürütür.
2. Olay ve zamana bağlı kesme hizmet programlanmasının çalışmasını düzenler.
3. Sistemin hatalı çalışma durumlarını belirler ve PLC'lerin haberleşmesini düzenler.


4.PLC'lerin Genel Uygulama Alanları

Yakın zamana dek PLC'lerin bu günkü kadar yaygın kullanılamamasının 2 nedeni vardır. Mikroişlemcilerin ve ilgili parçaların fiyatlarının oldukça düşmesiyle maliyet verimliliğinin (I/O noktası başına maliyet) artması ve karmaşık hesap ve iletişim görevlerini üstlenme yeteneğinin, PLC'yi daha önce özelleştirilmiş bir bilgisayarın kullanıldığı yerlerde kullanılabilir hale getirmiştir. (Olsson ve Piani, 1992)

PLC uygulamaları genel ve endüstriyel olmak üzere iki sınıfta toplanabilir. Endüstriyel uygulamalarda hem ayrık üretim hem de proses sanayilerinde mevcuttur. PLC'lerin doğduğu
sanayi olan otomotiv, en büyük uygulama alanı olmayı sürdürmektedir. Yiyecek işleme ve hizmetleri gibi sanayilerde şu an dünyada gelişen alanlar arasında. PLC'lerin kullanıldığı 5 genel uygulama alanı vardır.

Bu 5 alan şunlardır;

a. Sıra denetimi
b. Hareket Denetimi
c. Süreç denetimi
d. Veri yönetimi
e. İletişim

a)Sıra denetimi

PLC'lerin en çok kullanılan ve ''sıra denetimi'' özelliğiyle röleli sistemlere en yakın olan uygulamasıdır. Uygulama açısından, bağımsız makinelerde ya da makine hatlarında, konveyör ve paketleme makinelerinde ve hatta modern asansör denetim sistemlerinde bile kullanılmaktadır.

b) Hareket Denetimi

Bu, doğrusal ve döner hareket denetim sistemlerinin PLC'de tümleştirilmesidir. Servo adım ve hidrolik sürücülerde kullanılabilen tek ya da çok eksenli bir sistem denetimi olabilir. PLC hareket denetimi uygulamaları, sonsuz bir makine çeşitliliği içerir ve şoklu hareket eksenleri ayrık parça ve süreç sanayii uygulamalarında koordine edebilirler. Bunlara örnek olarak; kartezyen robotlar, film, kauçuk ve dokunmamış kumaş tekstil sistemleri gibi, ağla ilgili süreçler verilebilir. (Olsson ve Piani, 1992)

c) Süreç denetimi

Bu uygulama PLC'nin bir kaç fiziksel parametreyi (sıcaklık, basınç, debi, hız, ağırlık vb gibi) denetleme yeteneğiyle ilgilidir. Bu da bir kapalı çevrim denetim sistemi oluşturmak için, analog sinyal gerektirir. PID yazılımının kullanımıyla PLC, tek başına çalışan çevrim denetleyicilerinin (Single Loop Controllers) işlevini üstlenmiştir.
Diğer bir seçenek de her ikisinin en iyi özelliklerini kullanarak PLC ile kontrolörlerin tümleştirilmesidir. Buna tipik örnekler de plastik enjeksiyon makinaları, yeniden ısıtma
fırınları ve bir çok diğer yığın denetimi (Batch-Control) uygulamasıdır.

d) Veri yönetimi

Yeni PLC'lerin genişletilmiş bellek kapasiteleriyle sistem, denetlediği makineyi veya süreç hakkında veri toplayan bir veri yoğunlaştırıcı olarak kullanılabilir. Sonra bu veri,
denetleyicinin belleğindeki referans veri ile karşılaştırılır ya da inceleme ve rapor alımı için başka bir aygıta aktarılabilir. Bu uygulamada büyük malzeme işleme sistemlerinde, insansız esnek üretim hücrelerinde, kağıt ve yiyecek işleme gibi birçok proses sanayiinde sıkça kullanılır. (Kurtulan, 1996)

5.PLC’nin Yapısı

PLC hafızasındaki program akışı içinde, girişleri okuyup programda istenen kontrol işaretlerini üreten ve çıkışlara aktaran özel amaçlı bir mikrobilgisayardır. Bir PLC’de şu ana
kısımlar bulunur ;

a) Mikrobilgisayar (Sayısal işlemci)
b) Mikrobilgisayar (Bellek)
c) Giriş üniteleri
d) çıkış üniteleri
e) Programlayıcı
f) Diğer Birimler



Ayrıca programı yedeklemek ve başka bir PLC’ye aktarmak için kalıcı bellek birimi, giriş çıkış sayısını arttırmak için genişleme birimi enerji kesilmesi durumunda PLC’yi beslemek için yedek güç kaynağı ve iletişim arabirimi gibi elemanlar da bulunur. Şekilde PLC’nin iç yapısı görülmektedir. Bütün sayısal bilgisayarlar gibi PLC bir işlemci, bellek ve giriş-çıkış arabirimlerinden oluşur.



a) İşlemci
İşlemci, PLC sistem programı altında kullanıcı programını yürüten, PLC’nin çalışmasını düzenleyen ve bu işlemleri yapmak için gerekli birimleri bulunan bir elemandır.

b) Bellek
Bellek, sistem programının bulunduğu sistem belleği, kullanıcı programının bulunduğu program belleği ve veri belleği gibi bölümlerden oluşur.

. Sistem Belleği
Sistem Belleği, üretici firmanın geliştirdiği PLC işletim sistemi programının yüklü olduğu salt okunur (ROM) bellek alanıdır.

. Program ve Veri Belleği
Program belleği, kullanıcı tarafından yazılan programın yüklendiği bellek alanıdır. Veri belleği, giriş-çıkış işaret durumlarının tutulduğu giriş-çıkış görüntü belleği ve kullanıcıya ayrılmış bellek alanından oluşur. Program ve veri belleği için rastgele erişimli bellek (RAM) kullanılır.

. Giriş Görüntü Belleği
Veri belleği alanında bulunan giriş görüntü belleği, programın yürütülmesi sürecinde, giriş birimindeki işaret durumlarının (lojik 0-lojik1) saklandığı bellek alanıdır.

. Çıkış Görüntü Belleği
Kullanıcı programının yürütülmesi sürecinde, çıkış noktalarına ilişkin hesaplanan değerlerin saklandığı bellek alanıdır. Kullanıcıya ayrılmış bellek alanına genellikle 1, 8, 16 veya 32 bit’lik boyutlarda erişilebilir. 1 bit olarak erişilen bellek gözlerine marker, flag, internal output veya relay gibi isimler verilir.

c) Giriş Birimi

Kontrol edilen sistemle ilgili algılama ve kumanda elemanlarından gelen elektriksel işaretleri lojik gerilim seviyelerine dönüştüren birimdir. Kontrol edilen sisteme ilişkin basınç, seviye, sıcaklık algılayıcıları, kumanda düğmeleri ve yaklaşım sensörleri gibi elemanlardan gelen iki değerli işaretler (0 veya 1) giriş birimi üzerinden alınır. Gerilim seviyesi 24 – 48 V DC veya 100-120V, 200-220 V AC değerlerinde olabilir.

Şekilde 200-240V AC gerilim ile uyarılan bir giriş birimi devresi verilmiştir. PLC giriş birimi devresine gelen bir işaretin lojik 1 ve lojik 0 kabul edildiği alt ve üst sınırlar mevcuttur.



Giriş rölelerinin her birinin bir numarası vardır. Bir kumanda devresinde kullanılacak giriş elemanı sayısı PLC'nin giriş terminali sayısından fazla olursa PLC'ye giriş-çıkış arttırma ünitesi bağlanabilir. Giriş-çıkış arttırma ünitesindeki giriş rölelerinin numaraları ana ünite giriş numaralarına ilave olarak kullanılır. Bu numaralar PLC kullanma kılavuzunda yazılır. Giriş devresi primer ve sekonder olmak üzere iki devreden oluşur. Bu iki devre optokuplör ile birbirinden yalıtılmıştır. Sekonder devrede R-C filtre devresi bulunur. Filtre devresi ile kontakların açılıp kapanması sırasında oluşacak titreşimlerin veya gürültü sinyallerinin oluşturabileceği hatalı çalışma durumları önlenir.


d) Çıkış Birimi

PLC’ler de üretilen lojik gerilim seviyelerindeki işaretleri, kontrol edilen sistemdeki kontaktör, röle, selenoid gibi kumanda elemanlarını sürmeye uygun elektriksel işaretlere
dönüştüren birimdir. Sürme elemanları için röle, triyak veya transistör kullanılabilir. Çalışma sırasında çok sayıda yüksek hızlı açma-kapama gerektiren durumlarda, doğru akımda transistörlü, alternatif akımda triyaklı çıkışlar kullanılır. Uygulamada hangi çıkış biriminin kullanılacağı kumanda edilecek elemanların özelliğine bağlıdır. Örneğin motorlarının kumandasında kullanılan kontaktörlerin sürülmesi için genellikle röle çıkışlı birimler kullanılır. Şekilde kontaktör süren röle çıkışlı bir çıkış birimi bulunmaktadır.



Her bir çıkışa farklı gerilimlere sahip yükler bağlanabilir. Örneğin AC 220V luk motor, AC 110 V’luk kontaktör, DC 30V’luk elektromanyetik kavrama aynı PLC’nin çıkışına aynı anda bağlanabilir. Çıkış devresinde kontakların aşırı akımdan korunması için sigorta ile korunması gerekir. Bazı PLC’ler de sigorta, çıkış devresine monte edilmiştir. Bazılarında ise harici sigorta kullanılması gerekir. Çıkış rölelerinin her birinin bir numarası vardır. Örneğin Mitsubishi PLC’ler de Y030, Y031 gibi, Siemens PLC’ler de ise Q0.1, Q0.2 gibidir.

e) Programlayıcı Birim

Kumanda ve kontrol amacıyla yazılan bir programın PLC program belleğine yüklenmesi bir programlayıcı birimi ile sağlanır. Programlayıcı birimi bir mikroişlemci tabanlı özel bir el aygıtı olabileceği gibi genel amaçlı kişisel bir bilgisayara yüklenmiş bir yazılım da olabilir. Bu birim programın yazılması, PLC’ye aktarılması ve çalışma anında giriş-çıkış veya saklayıcı durumlarının gözlemlenmesi ya da değiştirilmesi gibi imkanları da sağlamaktadır. PLC’leri programlamak için geliştirilmiş olan yazılımlar, genellikle kumanda devreleri ile ilgili kişilerin kolayca kullanabilecekleri veya uyum sağlayabilecekleri programlardır.

f) Diğer Birimler

PLC’ler de giriş-çıkış birimleri dışında , yüksek hızlı sayıcı, kesme işreti girişi, analog giriş ve analog çıkış gibi birimler de bulunur. Yüksek hızlı sayıcılar ve kesme işareti girişleri, PLC tarama süresinden daha hızlı değişen işaretlerin algılanıp değerlendirilmesi amacıyla kullanılır.

Analog giriş ve çıkış birimleri ise geri beslemeli kontrol sistemlerinin gerçekleştirilmesi için gereklidir. Küçük boyutlu PLC’ler de genellikle besleme kaynağı, giriş-çıkış birimleri ve işlemci birimleri bir bütün olarak, büyük boyutlu PLC’lerde ise ayrı birimler biçiminde bulunur.

5.PLC’nin Çalışması

PLC’leri diğer micro işlemci sistemlerden ayıran en önemli özelliklerinden biride çalışma biçiminin bir sistem programı ile düzenlenmesidir. Bütün PLC sistemlerinde birbirine benzer sistem programları bulunur. Bu programlar üretim aşamasında kalıcı bir bellek alanına yüklenir. Genel olarak sistem programı şu işlemleri yerine getirir.

• Kullanıcı programını yürütür,
• Kesmeli çalışma ve iletişim olaylarını düzenler,
• Sistem çalışma durumlarını kontrol eder.

• Kullanıcı Programının Yürütülmesi: PLC program belleğine yüklenmiş bir kullanıcı programı, birinci komuttan başlayarak son program komutuna kadar bütün komutların sırasıyla yürütülmesi biçiminde gerçekleşir.

Program sonu komutuna erişildiğinde tekrar birinci komuta dönülür. Bu çalışma biçimi sonsuz döngüye girmiş bir program parçası gibi düşünülebilir. Bu çalışma biçiminde komutların işlenme sırası atlama, altprogram çağırma gibi komutlar kullanıldığında ya da kesmeli çalışma durumlarında değişebilir. Ancak, her tarama çevriminin belirli bir sürede tamamlanması gerekir. Bir tarama işleminin belirli bir sürede tamamlanmaması durumunda sistem programı PLC’nin çalışmasını durdurur. Bu süre genellikle 300 ms ile 1000 ms arasında değişir. Bu işlem bir gözetleme zamanlayıcısı ile sağlanır. PLC’lerde bir çevrimin tamamlanması için geçen süreye tarama zamanı denir. Bir PLC’nin tarama zamanı giriş-çıkış sayısına, programın içeriği ve uzunluğuna, işlemcinin çalışma frekansına bağlıdır. Genel olarak tarama hızı 1024 byte başına işlem hızı olarak verilir ve 0.5 ms ile 200 ms arasında değişebilir. Bir PLC’de altprogram ve kesmeli çalışma yapılmadığı durumlarda kullanıcı programının çalıştırılması şekildeki akış diyagramında verildiği gibi olur.



PLC çalışma (RUN) durumuna getirildiğinde sırayla aşağıdaki işlemler gerçekleşir;

1. Giriş birimindeki değerler giriş görüntü belleğine alınır ve saklanır. Bu değerler bir sonraki çevrime kadar değişmez.
2. Yazılan programa göre program komutları adım adım sırayla işlenir. Ancak giriş değerleri için giriş görüntü belleğinden okundukları andaki değerler geçerlidir ve bir program çevrimi süresince bu değerler değişmez.
3. Kullanılan programın yürütülmesi tamamlandıktan sonra hesaplanan değerler çıkış görüntü belleğine yazılır ve çıkış birimine gönderilir. Çıkış birimine aktarma işlemi tamamlandıktan sonra tekrar birinci adıma dönülür. Çıkış görüntü belleği ve çıkış birimindeki değerler bir sonraki çevrime kadar değişmez.


Genel olarak bütün PLC’ler de programın yürütülmesi bu şekilde gerçekleşir. Ancak giriş görüntü belleğindeki değerlerin alınması ve çıkış görüntü belleğine değer yazılması işlemlerinin değişik yapıldığı PLC işletim sistemleri de vardır. Bazı PLC modellerinde giriş ve çıkışlara doğrudan erişmek için özel komutlar kullanılır. Bu komutlar ivedi (anında) giriş-çıkış komutları (immediate I/O instructions) olarak adlandırılır. Bu komutlar ile işlenen giriş değerleri görüntü belleğindeki değerler olmayıp komutun yürütüldüğü andaki giriş değerleridir. Aynı şekilde çıkışa aktarılan değer, ivedi işlem komutunun yürütülmesi tamamlandığında hesaplanan değerdir. Bu tür komutların kullanılış amacı hızlı değişen giriş işaretlerini yakalamak ve hesaplanan bir değeri anında çıkış birimine aktarmaktır.

Bu komutlar normal program çevrimi içinde kullanılması hızlı değişen işaretlerin algılanma imkanını arttırır. Ancak, hızlı değişen işaretleri değerlendirme olasılığını yüzde yüz güvence altına almaz. Çünkü komut yürütülmeden önce ya da komut yürütüldükten sonraki işaret değişimleri algılanamaz ve yine bilgi kaybı olabilir.

Yüksek hızlı değişen işaretleri algılamak ve değerlendirmek için en güvenceli yol kesmeli çalışma yöntemidir. Hesaplanan değerlerin anında çıkış birimine aktarılması, kesmeli altprogramlarında ivedi işlem komutları kullanılarak sağlanır. Kesmeli çalışma, kesme işareti geldiği anda, normal programın yürütülmesine ara verilir ve kesme olayı ile bağlantılı kesme altprogramı yürütülmeye başlanır.

Kesme altprogramındaki komutların işlenmesi tamamlandığında tekrar normal programa dönülür. Bir kesme altprogramında çıkışa ilişkin hesaplanan bir değerin çıkış birimine
aktarılması yine normal program çevrimi tamamlandığında (çıkış görüntü belleğinin çıkış birimine aktarılması aşamasında) olur.

Kesme altprogramının yürütülmesi anında, çıkışa ilişkin işaretlerin doğrudan çıkış birimine gönderilmesi için ivedi işlem komutları kullanılabilir. Böylece hem giriş işaretlerinin anında değerlendirilmesi, hem de sonucun anında çıkış birimine aktarılması sağlanmış olur.

6.PLC Haberleşmesi

a)İletişim

Paralel İletişim: Paralel iletişim arabirimleri veri iletmek için genellikle 8-bit genişliğinde paralel bir yol kullanır. Kısa mesafede yüksek hızla çalışmak için kullanılırlar. Sık kullanılan iki standart paralel iletişim arabirimi Centronics ve IEEE-488 'dir. Centronics yazıcılar için, IEEE-488 ise laboratuar aletleri ve bilgisayarları bağlamakta kullanılır.

Seri İletişim: Bir seri arabirim, aynı anda 1 bit iletir veya alır. Bu da bir Byte'ın iletim için alt bitlerine ayrılması, iletildiği yerde de tekrar birleştirilmesi demektir. Seri iletişim uzun mesafelerde veri iletişimi sağlamak için kullanılır.

RS 232: En sık kullanılan standart seri iletişim arabirimidir (V24 ve EIA da denir). Kullanıcı, iletişim sürecindeki bu seçenekleri ayarlayabilir: Boud oranı, bit sayısı, parite, durma bit'i,duplex ve akış denetimi. iletim mesafesi 15 m' dir. RS 422, RS 423 ve RS 485 : ilk iki standardın RS 232'den farkları 0 ve 1 için belirlenen gerilim düzeyleridir.RS 485 de RS 232'ye benzer bir şekilde kurulabilir.


b)Yol (Bus) Sistem

PLC'nin içinde veriler, işlemci ve güç modülleri arasında bir yol (bus) üzerinden alış veriş yapılır. Bir yol; çeşitli birimlere bağlı çeşitli işaretlerden oluşur. Yol; adres yolu, veri yolu ve denetim yolu olarak üçe ayrılır. Adres ve veri yolunda genellikle 8 hat vardır. Böylece aynı anda 1 byte (8 bit=256 değer) veri taşınabilir. Bir giriş modülü adres yolu üzerindeki adresini tanırsa, 8 girişinin işaret durumlarını veri yolunu kabul etmesi için anahtarlar. Eğer 8 çıkısın bit adresleri adres yolunda gözükürse, özel çıkış modülü işaret durumlarını veri yolundan gelen işaretleri kabul etmesi için anahtarlar.

c)Yerel Ağlar (LAN'S-LOCAL AREA NETWORKS)

Ağlar sayesinde bir grup PLC ve diğer cihazlar bilgi değişimi için birbirine bağlanırlar. Menzil 500–1000 m arasındadır ki bu da orta boy bir isletme demektir. Daha büyük sahalar için Geniş Alan Ağları (WANs) kullanılır. İşaretler, su yollardan biriyle iletilir: Taban bantlı, modüle edilmiş tek kanallı ve geniş bandlı. Tüm ağlar, PLC'lerin haberleşmesi için bir protokol kullanır. Çoğu PLC üreticileri kendi cihazları için kendi protokollerini geliştirmişlerdir. Bunlara özelleştirilmiş ağlar denir.

Ağ standartları: Çesitli üreticiler üzerinde anlaştıkları takdirde, ortak protokollerde önerebilir.Bunlardan ikisi IEEE tarafından kabul edilmiştir: IEEE 802.3 ve IEEE 802.4'dür.

PLC’LER İLE RÖLELİ SİSTEMLERİN KARSILAŞTIRILMASI

1. PLC ile daha üst düzeyde bir otomasyon sağlanır.
2. Az sayıda denetim yapılan durumlarda tesis yatırımı PLC'de daha fazladır.
3. PLC'li sistem daha uzun süre bakımsız çalışır ve ortalama bakım onarım süresi (MTTR- Meal Time To Repair) daha azdır.
4. Arızalar arası ortalama süre (MTBF-Mean Time Between Feilures), PLC'li sistem için 8000 saatten daha fazladır.
5. Teknik gereksinimler değişip arttıkça PLC'li sistem az bir değişiklikle ya da hiçbir değişiklik gereksinim duyulmadan yeniliğe adapte edilebilirken, röleli sistemde bu oldukça zordur.
6. PLC'ler daha az bir yer kaplar ve enerji harcarlar.

PLC’LER İLE BİLGİSAYARLI KONTROL SİSTEMLERİN KARŞILAŞTIRILMASI

1. PLC'li sistem endüstriyel ortamlardaki yüksek düzeydeki elektriksel gürültü, elektromagnetik parazitler, mekanik titreşimler, yüksek sıcaklıklar gibi olumsuz koşullar altında çalışabilir.
2. PLC'lerin yazılım ve donanımları o tesisin elemanlarınca kullanılmak üzere tasarlanmıştır. 3. Teşhis yazılımlarıyla hatalar kolayca bulunabilir.
4. Yazılım, alışılagelmiş röle simgeleriyle yapılabilir.
5. Bilgisayarlar birden fazla programı değişik sıralarla esnek bir şekillerle gerçekleştirirken, PLC'ler tek bir programı sıralı bir şekilde bastan sona gerçekleştirir.